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閉路循環沸騰干燥系統 閉式循環干燥設備 閉式干燥機 工藝流程

    閉路循環干燥機主要由加熱器、流化床干燥器、冷卻一冷凝器、氣液分離器、循環風機和低露點的氮氣源(或低露點的壓縮空氣源)組成。在閉路循環干燥操作時，物料通過加料器定量加入帶攪拌的流化床干燥器中，在熱風(氮氣或空氣)的作用下，干燥過程中的物料所含濕分不斷地被蒸發和分離。干燥介質在閉路循環干燥系統中，反復經歷載濕和去濕的過程，直至產品達到所需含濕率要求。

    干燥過程中揚起的細粉，由干燥室上部的袋濾器捕集，并通過自動振打機構，使細粉脫離濾袋表面，重新回到干燥室料層。從料層中蒸發的揮發分隨干燥介質帶出干燥器，并在后面的冷卻一冷凝器中冷凝成液體再回收。不凝性干燥介質經加熱后重新循環使用。當閉路循環干操系統發生泄漏或其他原因引起壓力波動時，由氮氣罐自動向系統補充適量氮氣。

閉路循環沸騰干燥系統 閉式循環干燥設備 閉式干燥機 優勢對比分析

    常州百得干燥研制、開發的閉路循環干燥機已多套投入到工業生產運行中，設備使用情況良好，經濟和社會效益顯著。以下為抗氧劑閉路循環干燥機工業應用情況。

   (1) 抗氧劑1010干燥條件

    每批產量600kg，濕料含揮發分(甲醇)15%，干燥成品含揮發分(甲醇)不大于0.1%，粒度80～200目，耐溫不超過80℃。

   (2) 原干燥裝置使用情況

    采用土烘房，干燥時間16～20h，工人在充滿甲醇味的環境中不時翻料和搬運，操作條件極差，隨時有發生燃燒和爆炸的危險。同時蒸發出來的甲醇蒸汽隨意排入廠區，嚴重污染環境。*后該干燥方式因產品質量、產量、操作不安全和危害員工健康等原因而廢棄。

   (3) 閉路循環干燥機的使用情況

    每批產量600kg，干燥時間2h ,干燥成品含揮發分(甲醇)0.02%,干燥產品直接在閉路循環系統中實行快速冷卻，并送到包裝工序。整個操作安全便捷，產量和質量明顯提高，勞動強度大大降低。另外，經測定溶劑(甲醇)回收率達100%，產品消耗成本人幅度降低。

閉路循環沸騰干燥系統 閉式循環干燥設備 閉式干燥機 技術特點

   (1) 干燥介質溫度不需要很高，但由于含濕率很低(0.01%)，它們仍具有較強載濕能力，能對物料進行深度干燥，成品終含濕率可達0.02%～0.1%。

   (2) 產品在不含氧的條件下完成干燥，不易氧化、變性和降解，并消除了爆炸、燃燒等危險。

   (3) 可以全部回收溶劑，大大降低產品消耗成本，設備投資回收期短(約1～1.5年)。

   (4) 干燥速度快，生產能力大大提高，可實現大規模生產。

   (5) 因閉路操作，無廢氣和粉塵排入大氣，不會引起環境污染，企業生產環境佳，員工勞動強度低。

   (6) 由于干燥器和除塵器制成一體，干燥產品形態、色澤、含濕率等均勻，質量穩定。此外在同一個設備內還可以完成產品混合、復配和冷卻等后續工序，且不會吸潮。

   (7) 按閉路循環干燥技術的特點，可設計選配不同形式干燥器以滿足不同形態物料的干燥要求。